Firmware
Im vorangegangen Teil habe ich bereits erwähnt das ich als Firmware für den Arduino auf die Teacup Firmware gesetzt habe. In erster Linie habe ich mich für diese Firmware entschieden da sie noch gerade so auf einen Arduino UNO ( oder kompatibel) passt. Darüber hinaus ist sie komplett in c geschrieben und kommt ohne Arduino Libraries aus, lässt sich jedoch trotzdem über die Arduino IDE problemlos auf dem Arduino installieren. Es ist somit also möglich einen kleinen Arduino zu verwenden und nicht den Arduino MEGA, was einige Euros erspart. Eine gelungene Seite zum Einstellen der wichtigsten Firmware Werte ist der RepRap Calculator von Josef Pursa.

Steuerungs Software
Als Software zum Steuern des 3D Druckers verwende ich Printrun. Printrun bringt einige Tools mit, die das handling mit G-Code vereinfachen. Ich verwende zum steuern meines Druckers das Programm Pronterface, welches im Printrun Paket enthalten ist. Nach dem Starten der Software erscheint ein einfach gestaltetes Interface mit dem sich jeder 3D Drucker leicht bedienen lässt. Pronterface läuft unter Windows, Linux und MAC.

Pronterface ist im wesentlichen selbsterklärend und bedarf nur weniger Worte. Die software kann verwendet werden um die Achsen einzeln anzusteuern oder um den Drucker mit G-Code zu füttern. Die manuelle Achssteuerung kann über die Pfeilicons auf der Linken Seite vorgenommen werden. Auf der rechten Seite befindet sich eine Textbox in der Statusmeldungen angezeigt werden. In der Zeile darunter kann man direkt G-Code Befehle Zeilenweise an den Drucker senden. Über den Button Load File können Dateien geladen werden. Pronterface kann G-Code Dateien laden. Falls ein Slicer wie beispielsweise Skeinforge oder Slic3r in Pronterface konfiguriert sind, können auch STL Dateien geladen werden. Das Slicing erfolgt dann automatisch. Als Slicer verwende ich Slic3r.

Slicer
Ein Slicer wird verwendet um aus den 3D Objekt Dateien (bspw. STL) G-Code zu erzeugen. Wie oben beschrieben habe ich mich für Sli3er entschieden. Da das ebenfalls viel verwendete Skeinforge mir für den Anfang zu komplex erschien. Slic3r bietet gerade für den Anfänger einen leichten Einstieg, da sich viele der Gesamteinstellungen von Sli3r schon aus der Grundeinstellung berechnet werden. Im Download Bereich habe ich einen Export meiner Konfiguration bereitgestellt. Es empfiehlt sich trotzdem den Konfigurations Assistent von Sli3r zu benutzen. Dieser wird beim ersten Start ausgeführt und fragt nach einigen Grundlegenden Parametern des Druckers (bspw. Düsendurchmesser).
Nach der Erstkonfiguration mit Hilfe des Assistenten konnte ich bereits brauchbare Druckergebnisse erzielen.

In Verbindung mit Teacup sollte jedoch beim G-Code Typ RepRap gewählt werden. Ich habe mehrfach versucht Teacup zu wählen was allerdings nicht zum Erfolg führte. Um das Druckergebnis zu verbessern muss mit den Sli3r Werten rumgespielt werden. Es lohnt sich auch einen Blick auf das Tutorial zum Einstellen von Sli3r zu werfen.

Zusammenspiel der Software
Um nun einen Druck zu starten lade ich die gewünschte STL Datei in Slic3er, anschließend klicke ich dort auf Export G-Code. Nach einiger Zeit wurde eine G-Code Datei erzeugt. Nun starte ich Pronterface und verbinde mit mit dem Drucker über den Connect Button. Anschlißend lade ich die erzeugte G-Code Datei. Danach schalte ich Hotend und Heatbed ein. Wenn die gewünschte Temperatur (Heatbed:60°C, Hotend:180°C) erreicht ist, starte ich den Druckvorgang über den Print Button.

Zusammenfassung

Hier noch mal alle Teile im Überblick:

Teil 1 – Der Anfang
Teil 2 – Mechnischer Aufbau Teil 1
Teil 3 – Mechnischer Aufbau Teil 2
Teil 4 – Die Elektronik
Teil 5 – Erste Druckergebnisse

Verwendete Teile:

• 1x Arduino
• 4x EasyDriver Schrittmotortreiber
• 1x Heatbed
• 1x J-Head Hotend (0.4mm)
• 1x Wade Extruder
• 1x alter Scanner
• 1x alter Tintenstrahldrucker
• 3x Endschalter aus alten Druckern
• 1x altes PC Netzteil
• 1x Zahnriemen
• diverse Kugellager
• Holzreste aus dem Baumarkt
• diverse Schrauben und Winkel aus dem Baumarkt

Das folgende Video zeigt den Drucker beim Drucken.

Änderungen am Aufbau
Wie im letzten Drucker Artikel gibt es auch diesmal am Anfang die wichtigsten Umbauten. Sehr viele Veränderungen gab es am Druckkopf. Ich habe zunächst den Wade Extruder durch Greg’s Wade Extruder ersetzt. Greg’s Extruder bringt im Vergleich zum Wade Extruder einige Design Verbesserungen mit. Zum Beispiel kann Greg’s Extruder ganz einfach durch das Lösen von nur zwei schrauben seitlich geöffnet werden. Dieser Mechanismus erleichtert das Reinigen des Extruders ungemein, da es hin un wieder doch vorkommt das Filament Abrieb in der Vortrieb Schraube (hobbed bold) zurück bleibt. Dieser Abrieb kann zu schlechten Druckergebissen führen.

Das linke Bild zeigt den Wade Extruder und das rechte Bild den viel schlankeren Greg’s Wade Extruder.

Die nächste Veränderung am Druckkopf ist das Hotend. Leider kam ich mit dem arcol Hotend nicht wirklich klar. Das größte Problem war die nicht gleichmäßige Fördermenge von Filament. Es kam immer wieder vor dass der Extruder fest hing. Möglicherweise habe ich das Hotend auch beschädigt beim Versuch eine neue Düse dran zu schrauben. Am Ende habe ich mich dann für das günstigere J-Head MK-IV Hotend mit 0.3 mm Düse entschieden. Bisher funktioniert das Hotend einwandfrei. Ein riesiger Vorteil dieses Hotends ist das man es schon für unter 40 Euro bei eBay oder in diversen Online Shops fertig aufgebaut kaufen kann. Dadurch erspart man sich teilweise viel Fummelei an empfindlichen Teilen.

Hier ist auf der linken Seite das aktuelle J-Head Hotend zu sehen und rechts das vorher verwendete arcol Hotend. Das J-Head sieht in seiner Verarbeitung auch etwas sauberer aus, da man Heizung und Temperatursensor nicht mit hitzebeständigem Zement (schwarzer Klumpen am arcol Hotend) anbringt, sondern über Klemmschrauben befestigen kann, was die Funktion scheinbar jedoch nicht beeinträchtigt.

Eine weitere Änderung wurde am Riemenantrieb der Z-Achse vorgenommen. Da es beim Betrieb öfter zu Schrittverlusten in Z-Richtung kam war klar das es nur zwei Gründe haben konnte. Entweder die Konstruktion läuft nicht leicht genug oder der Motor ist zu schwach. Um mir den Aufwand einer neuen Z-Achsen Konstruktion zu ersparen habe ich versucht dem Antrieb etwas mehr Kraft zu verleihen. Hierzu habe ich eine Zahnradübersetzung zwischen Motor und Antriebsriemen gebastelt. Das folgende Bild zeigt die neue und funktionierende Konstruktion. Seither gab es keine Probleme mit Schirttverlusten bei der Z-Achse. Das ganze ist natürlich auch von der Motorgeschwindigkeit abhängig. Die maximale Geschwindigkeit kann aber in der Firmware eingestellt werden. Es kann hilfreich sein, wenn man mit verschiedenen Geschwindigkeiten einfach rumspielt um die perfekte Einstellung zu finden.

Neuerungen in diesem Teil
Die bisher Größte Neuerung ist die Verkabelung der Elektronik. Im letzten Teil habe ich bereits die verwendeten Komponenten beschrieben. Es hat sich nichts daran verändert. Lediglich die Easy Driver wurden auf eine Lochraster Platine gelötet und mit Pinheadern versehen, somit ist die Verkabelung sauberer und einfacher. Das Problem mit dem durchbrennen der Treiber wurde auch gelöst. Der Schaden wurde durch eine fehlerhafte Verkabelung verursacht. Hinzugekommen sind noch 3 Enschalter für X-Achsen Minimum Position, Y-Achsen Minimum Position und Z-Achsen Minimum Position. Alle Endschalter sind dabei alten Druckern entnommen. Die Endschalter für X- und Y-Achse sind mechanisch, für die Z-Achse wurde ein Optischer Endschalter verwendet. Die Verkabelung und Elektronik für Endschalter sind im RepRap Wiki sehr gut beschrieben.

Mit den 4 Motortreibern, den Endschaltern, Anschlüsse für Hotend und Heizbett und den Temperatursensoren ist der Arduino bis zum letzten Pin belegt. Auf dem folgenden Bild ist die Verkabelung der ersten Versuche zu sehen. Nachdem ich sicher war das alles gut funktionierte wurde ordentlich neu verkabelt.
Ich plane an zwei Arduino Shield Erweiterungen für den einfachen Nachbau dieses oder eines ähnlichen Druckers. Das eine Shield soll vier Pololu Motortreiber aufnehmen können und ist somit auch für andere CNC Projekte geeignet. Ich setze bei dem Shield absichtlich auf die Pololu Treiber, da diese kleiner sind und somit besser auf ein Shield passen. An der Funktion, Vekableung und am Preis wird sich dadurch nichts verändern. Das zweite Shield ist dann der PWM Treiber für die Heizung und bekommt zusätzlich Aschnlussklemmen für die Sensoren und Endschalter. Wenn interesse besteht, bitte in die Kommentare schreiben damit ich abschätzen kann wie viele Platinen ich herstellen lasse.

Da ich einen kleinen Arduino (Clone) verwende und nicht den Arduino Mega, kam für mich eigentlich nur eine Firmware in Frage. Ich verwende für meinen Drucker die Teacup Firmware. Teacup ist sehr schlank und passt auch noch ohne Probleme auf einen Atmega 328. Also genau das richtige für einen Arduino
UNO, Duemilanove oder einen kompatiblen Arduino Clone (wie in meinem Fall der Seeeduino). Die Firmware bringt eine Datei namens config.h mit. Dort müssen nur die Hardwarerelevanten Einstellungen getroffen und anschließend mit der Arduino IDE auf den Controller geladen werden. Im Download Bereich meines Blogs kann die config.h für meinen Drucker heruntergeladen werden. Als Hostsoftware verwende ich Pronterface. Mit Pronterface können die Achse manuell verfahren oder der Drucker mit g-code gefüttert werden. Eine genaue Beschreibung der Software würde diesen Artikel sprengen. Ich werde zur Software einen anderen Artikel schreiben.

Um das Druckbett besser kalibrieren zu können habe ich die Konstruktion des Druckbetts ebenfalls leicht modifiziert. Das Druckbett ist jetzt auf Federn gelagert. Somit ist es möglich das Druckbett in seiner Höhe zu verstellen um eine gleichmäßige Ausrichtung hinzubekommen. Die richtige Kalibrierung des Druckbetts ist sehr wichtig, da es sonst passieren kann das die einzelnen Schichten nicht gleichmäßig gedruckt werden. Dies kann zum Beispiel dazu führen dass sich der Druck während des Druckens vom Druckbett löst (warping Effekt).

Da das Heatbed nicht hundert prozentig gerade ist und sich beim erhitzen manchmal leicht wölbt, ist es nicht ratsam direkt auf das Heatbed zu drucken. Besser eignen sich Glas- oder Metallplatten. Da beides nicht unbedingt günstig ist gibt es auch hier die Sparlösung, nämlich die gute alte IKEA Spiegelfliese. Die Spiegelfliese von IKEA hat bereits die korrekten Maße und passt genau auf das Heizbett. Das ganze wird mit Klammern aus dem Bürobedarf am Heizbett festgeklemmt. Bisher haben die Fliesen den Temperaturen gut standgehalten. Um die Haftung des Drucks zu verbessern habe ich die Fliese noch mit Kapton Band beklebt. BeimKapton Band scheint es sich aber um eine Glaubensfrage zu handeln. Meine Erfahrung besagt jedenfalls das der Druck mit Kapton Band wesentlich besser auf der Druckplatte hält.

Als Stromversorgung kommt ein altes ATX Netzteil zum Einsatz. Das Netzteil liefert 12 Volt Spannung für die Motoren, das Hotend und das Druckbett. Sowie 5 Volt Betriebsspannung für Sensorik und Elektronik. Hier ist vielleicht noch anzumerken, dass PC Netzteile nicht für den 3D Drucker Bau gemacht wurden! Es könnte also passieren das euch das Ding abraucht. Vorsicht!

Die folgenden Bilder geben eine kleine Vorschau auf den nächsten Artikel. Dort werde ich meine derzeitigen Basteleien an dem Gerät beschreiben. Der nächste Artikel behandelt die Kalibrierung des Druckers, die genaue Einstellung der Firmware und Hostsoftware. Auf den Bildern sind die ersten Druckversuche zu sehen.

Hier wurde eine Thin Wall Test Datei gedruckt. Von links nach rechts sind die Ergebnisse vom ersten bis zu einem der letzten Drucke dargestellt. Bei dem Stück auf der linken Seite stimmten die Einstellungen der Achsen noch nicht, es ist deswegen sehr viel kleiner als die anderen. Ungefähr bei dem mittleren Versuch ist zu sehen dass die Schichten deutlich dünner werden, dort bin ich zum J-Head mit kleinerer Düse gewechselt.

Auf dem folgenden Bild ist der 20×20 mm Box Druck zu sehen. Auch hier habe ich noch kleine Probleme. Wieder von links nach rechts vom ersten Versuch bis zu einem der letzten Versuche. Man sieht deutlich dass sich die Schichten noch verschieben. Erst dachte ich das es ein Mechanisches Problem sei. Da die Thin Wall Drucke keine Verschiebung aufweisen gehe ich davon aus das die Motoren Schritte verlieren. Ein möglicher Grund dafür könnten zu heiße Motortreiber sein. Alternativ wollte ich noch an den Potis der Treiber drehen. Bis zum nächsten Artikel habe ich das Problem hoffentlich im Griff. Ein Video ist überfällig.

Zum guten Schluß noch mal ein komplettes Foto der aktuellen Verion. Ich werde versuchen den nächsten Artikel schneller zu schreiben, denn dann wird es wirkklich interessant. Bleibt nur zu sagen : Keep on reading!

EDIT (24.04.2013):
Hier das Video

Vor einiger Zeit bin ich, auf der Suche nach einem günstigen Arduino, auf das Nanino Projekt von Johan von Konov aufmerksam geworden.

Es handelt sich dabei um einen Single-Layer minimal bestückten Arduino Clone. Diese kleine Platine hat den Vorteil das sie sich leicht ätzen bzw. fräsen lässt. Da ich vorzugsweise meine Platinen fräse, verwende ich zum erzeugen des G-Codes immer das Eagle ULP pcb-gcode. Bisher habe ich leider keine Nanino Eagle Files finden können. Deshalb habe ich kurzerhand ein Eagle Design erstellt. Da ich noch keine Zeit hatte das Board zu fräsen und zu bestücken, ist das ganze noch nicht getestet. Zum erstellen von Schaltplan und Layout habe ich die Eagle Bibliothek von Adafruit verwendet.

Zum Programmieren wird ein FTDI Breakout Board benötigt.

Den Download der Files gibt es bei GitHub : https://github.com/mariolukas/nanino-eagle

Lizenz:

Wie ich in meinen Artikeln über das herstellen von Platinen mit der iModela schon angekündigt hatte, habe ich nun die Fräse umgebaut. Meine iModela kann jetzt auch Werkzeuge mit einem Schaftdurchmesser von 1/8″ aufnehmen.

Zeichnung
Zunächst habe ich die Spindel ausgebaut. Hierzu gibt es ein interessantes Video von Roland bei Youtube:

Nachdem Ausbau wurde die Spindel vermessen. Hierzu habe ich einen Digitalen Messschieber verwendet. Anschließend wurde die Zeichnung angefertigt. Auf dem folgenden Bild ist die Zeichnung der Spindel mit allen Maßen zu sehen. Für das Anfertigen der Zeichnung möchte ich mich an dieser Stelle bei Tilman bedanken. Die Zeichnung kann unter folgendem Link als PDF heruntergeladen werden.

Die Bohrung mit der Einkerbung in der Mitte der Spindel ist nicht bemaßt. Es handelt sich bei dieser Bohrung scheinbar um einen Teil des Mechanismus der für das Messen der Spindeldrehzal zuständig ist. Ich vermute dass die Spindeldrehzahl optisch gemessen wird. Die Einkerbung kann später noch vergrößert werden falls die Drehzahl beim ersten Fräsversuch nicht hundertprozentig stimmen sollte. Da ich selbst nicht über eine Drehbank verfüge, wurde sie Spindel von einem Freund angefertigt. Auch dafür möchte ich mich noch einmal bedanken. Auf dem folgenden Bild sind beide Spindeln zu sehen. Im Vordergrund die original Spindel von Roland und im Hintergrund die neue Spindel mit einer 1/8 Zoll Bohrung.

Der erste Fräsversuch mit der neuen Spindel brachte folgendes Ergebnis unter Verwendung von Graviersticheln mit 40° Winkel und den Einstellungen aus einem der letzten Artikel zum Thema Platinen fräsen mit Eagle.

Veränderungen an der Mechanik ( Update zu Teil 3 )
Während dem Basteln an der Elektronik ist mir aufgefallen, dass beim Anfahren der Y-Achse (Scanner) eine extreme Ruckbewegung in X-Richtung auftritt. Ich dachte dass der in Teil 3 verwendete Scanner sehr gut geeignet sei, da es sich dort noch um einen alten Scanner mit zwei verbauten Stahlwellen handelte. Aktuelle Scanner haben meist nur eine bis keine Stahlwelle als Führung verbaut. Da ich noch einen Scanner mit nur einer Welle rumstehen hatte habe ich mein Glück mit diesem versucht und das Problem somit beseitigen können. Ein wenig verwundert war ich schon, da ich anfangs dachte das zwei Wellen präziser sind als nur eine. Ich empfehle für den Nachbau beispielsweise einen Canon CanoScan LiDE 25, den man bei Ebay gebraucht für wenig Geld kaufen kann. Die folgenden Bilder zeigen noch einmal beide Varianten.

Das Foto zeigt die Variante aus Teil 3 mit zwei Wellen.

Das Foto zeigt die neue Variante, mit einem Scanner in welchem nur eine Stahlwelle verbaut ist. Auf der linken Seite wird der Schlitten über eine Plastikschine geführt.

Weiterhin habe ich den original Schrittmotor an der X-Achse gegen einen NEMA 17 Schrittmotor ausgetauscht, da der in Teil 3 verbaute Motor doch etwas zu schwach war um den Schlitten mit Extruder und Hotend zu bewegen. Hier plane ich aber bereits an einem Umbau mit Getriebe, so dass der kleinere Schrittmotor verwendet werden kann. Der NEMA 17 Schrittmotor soll an dieser Stelle, bis zur ersten lauffähigen Version, als Übergangslösung verwendet werden.

Grundgedanken zur Steuerung und Elektronik
Die Elektronik möchte ich so einfach wie möglich halten, deswegen möchte ich im wesentlichen auch Komponenten verwenden, die man überall kaufen oder mit wenigen Mitteln selber anfertigen kann. Alle Platinen die ich nicht gekauft, sondern selber angefertigt habe sind Single-Layer Platinen. Somit können diese auch ohne Probleme auf Lochraster Platinen aufgebaut werden. Falls es Nachfrage gibt werde ich die Leiterplatten auch in meinem Shop anbieten.

Die Hauptplatine
Als “Mainboard” habe ich mich für einen Arduino entschieden. In meinem Fall setze ich auf einen Seeeduino (einem Arduino Clone). Der Seeeduino bring einige Vorteile gegenüber dem gewöhnlichen Arduino. Der Seeeduino bietet zum Beispiel die Möglichkeit Pinleisten neben den Stackable Headern anzulöten. Dies hat den Vorteil das man Jumper Kabel mit Buchsen verwenden kann, was meiner Meinung nach den Aufbau einfacher und stabiler macht.

Steuerung von Hotend und Themperaturfühler
Zur Steuerung des Hotends habe ich Teile der Reprap Elektronik aus der zweiten Generatrion verwendet. Diese Elektronik scheint zwar auf den ersten Blick veraltet, erfüllt aber hervorragend ihren Zweck. Erste Tests waren sehr zufriedenstellend.
Für diesen Drucker verwende ich den PWM Driver 1.1 zur Ansteuerung des Hotends und den Temperature Sensor 1.1. Beide Schaltpläne dürften selbst dem ungeübten Elektronik-Bastler keine großen Probleme bereiten. Somit gestaltet sich der Nachbau auf Lochraster sehr einfach. Ich habe die PWM Driver Platine mit meiner iModela Fräse hergestellt. Den Temperature Sensor habe ich selbst auch auf Lochraster gelötet, da die Konfiguration der Fräse länger gedauert hätte als die Platine von Hand zu basteln. Das Temperatur Sensor Board könnte man sogar fliegend verkabeln.

PWM Driver 1.1 – erstellt durch Isolationsfräsen

Das PWM Driver Board soll verwendet werden um das Hotend, das Heatbed und einen Lüfter zu betreiben. Der PWM Driver hat drei Ausgänge an denen eine Spannung bis max. 12 Volt anliegen kann. Die Spannung wird durch PWM Ausgänge des Seeeduinos geregelt. Am unteren Rand des Bildes sind vier Pinne zu erkennen, wobei drei Pinne für das PWM Signal genutzt werden und am vierten Pin GND anliegt. Am unteren Rand in der Mitte befindet sich die Spannungsversorgung (12V). Der PWM Driver verfügt über drei Ausgänge die ich wie oben bereits beschrieben belegen möchte:

Ausgang 1: Hotend

Ausgang 2: Lüfter Hotend

Ausgang 3: Heatbed

Temperature Sensor 1.1 – auf Lochraster gelötet

Der Temperatur Sensor besitzt auf einer Seite einen Anschluss für den im Hotend verbauten Thermistor. Auf der anderen Seite drei Pinne mit je einer Belegung für einen Analogen Eingang am Seeeduino, GND und 5V Spannungsversorgung. Die genaue Belegung kann dem Schaltplan im RepRap Wiki entnommen werden.

Motortreiber
Hier habe ich lange Experimente durchgeführt und zahlreiche Platinen gefräst. Die erste Idee basierte auf einem L298 basierenden I2C Treiber, den ich bei meinen Recherchen im Netz gefunden habe. Nach längerem tüfteln habe ich es geschafft eine lauffähige Version von diesem Treiber nachzubauen. Leider wurde der Treiberbaustein sehr schnell extrem heiß und kam somit für mich nicht mehr in Frage. Mein zweiter Versuch stammte aus dem gleichen Blog. Der dort vorgestellte Motortreiber (Steppter Driver Version 4) verhält sich wie die gängigen Treiber und wird über 3 Pinne Enable/Step/Dir angesteuert. Auch hiervon habe ich eine lauffähige Version gebaut. Am Ende des folgenden Videos kann man den fertigen Treiber kurz im Betrieb sehen.

Dieser Motortreiber ist allerdings schwieriger herzustellen (selbst mit Fräse), deswegen habe ich um einen einfachen und unkomplizierten Nachbau zu ermöglichen, auf den beliebten Easydriver Schrittmotortreiber zurückgegirffen. Insgesamt werden vier EasyDriver benötigt. Der Treiber ist pro Stück bereits zu einem Preis von 7 – 10 € zu haben.

Bei meinen ersten Versuchen habe ich alle oben beschriebenen Komponenten verkabelt. Ein erster Test der Firmware und der Hostsoftware war sehr vielversprechend. Alle Achsen ließen sich ohne Probleme über die Hostsoftware Pronterface ansprechen. Extruder mit Hotend haben Material ausgegeben. Das Hotend wurde konstant auf Temperatur gehalten. Im allgemeinen funktioniert also alles wie geplant.

Leider ist mir bei den Versuchen auch einer der Motortreiber durch einen Kurzschluss abgeraucht (auf dem Bild oben der zweite von rechts). Scheinbar durch zu schlampige Verkabelung. Zur Zeit entwerfe ich ein Shield für den Seeeduino, auf welches die Motortreiber aufgesteckt werden können. Somit entfällt ein großer Teil der Verkabelung und das ganze wird übersichtlicher und hoffentlich auch “Kurzschlußsicher”.

Im nächsten Teil werde ich über die neue Verkabelung und über die verwendetet Firmware mit zugehöriger Konfiguration und Hostsoftware schreiben. Unter anderem werde ich dort auch beschreiben wie ich eine erste Kalibrierung der Motoren durchgeführt habe. Dann wird es auch wieder ein Video mit den ersten Testergebnissen geben.